改性塑料制品在成型后表面會(huì)產(chǎn)生空隙的裂紋和由此形成破損，與預(yù)定的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)有一定的差異，這就是改性塑料制品注塑成型的缺陷，這些缺陷產(chǎn)生的原因，不外乎是模具、原料、成型條件、注塑機(jī)、塑件結(jié)構(gòu)等幾方面。下面將對(duì)改性塑料制品注塑成型缺陷產(chǎn)生的原因和對(duì)策作以下具體分析。

1，          模具方面

（1）模具澆口的形式和位置對(duì)裂紋的生成有較大影響，應(yīng)力開(kāi)裂是主要的開(kāi)裂形式，為此，可采用壓力損失最小，可承受較高壓力的直澆口，或?qū)⒄驖部诟臑槎鄠€(gè)點(diǎn)澆口及側(cè)澆口，并減小澆口直徑。

（2）對(duì)于流動(dòng)性不好的塑料，如PC、PVC、PPO、PSF等，多采用高壓注射成型，這時(shí)極易在澆口處產(chǎn)生裂紋。對(duì)此，可采用凸篇澆口或側(cè)澆口，成型后可將產(chǎn)生裂紋的部分除去，使塑件上并不顯現(xiàn)澆口。

（3）由于澆口處易產(chǎn)生裂紋，可在澆口周圍合理采用環(huán)狀加強(qiáng)筋來(lái)減少裂紋產(chǎn)生。

（4）若頂出裝置的頂桿截面積太小，或頂桿的數(shù)量不夠，在頂出塑件時(shí)使其受力不均勻，導(dǎo)致殘余應(yīng)力集中而使塑件開(kāi)裂，對(duì)此，應(yīng)適當(dāng)加大頂桿截面積和頂桿數(shù)量。

（5）若頂桿的位置不合理或安裝傾斜，平衡不良，使得頂出阻力增大，塑件局部應(yīng)力集中，導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生裂紋或破裂。對(duì)此，要合理地設(shè)置頂桿位置，檢查安裝質(zhì)量。

（6）在頂桿頂出塑件的位置，往往是應(yīng)力集中的位置，這些地方的塑件部位最易應(yīng)力集中。對(duì)此，頂桿應(yīng)設(shè)置在脫模阻力最大的部位，如凸臺(tái)、加強(qiáng)筋等處，以增加塑件的接觸強(qiáng)度。

（7）若塑件的脫模斜度不夠，脫模的阻力增大，在強(qiáng)制脫模時(shí)，塑件表面也易出現(xiàn)裂紋。對(duì)此，要選擇合適的脫模斜度。

（8）若型腔加工部合理，在型腔有鋒利銳角的棱邊部位易產(chǎn)生疲勞裂紋，尤其易于發(fā)生在冷卻孔附近，型腔中的裂紋即會(huì)反映到塑件上來(lái)。對(duì)此，必須修復(fù)型腔，如進(jìn)行鍍鉻拋光處理，嚴(yán)重者只能更新模具。

（9）在每一次注射時(shí)，噴嘴都要與模具澆口緊密接觸，這種力相當(dāng)大，使模具底部受到反復(fù)外力作用，如模具的強(qiáng)度不夠，可能導(dǎo)致模具型腔表面產(chǎn)生疲勞裂紋。對(duì)此，應(yīng)用機(jī)械加工的方法修復(fù)模腔。

2，          原料方面

（1）原料不同，產(chǎn)生殘余應(yīng)力的敏感性也不同，一般，非結(jié)晶型樹(shù)脂比結(jié)晶型樹(shù)脂更容易產(chǎn)生殘余應(yīng)力而導(dǎo)致產(chǎn)生裂紋。對(duì)此，應(yīng)選擇不易產(chǎn)生殘余應(yīng)力的結(jié)晶型樹(shù)脂。

（2）若使用吸水性較大的樹(shù)脂，加熱后易分解脆化，較小的殘余應(yīng)力即會(huì)引起脆裂。對(duì)此，應(yīng)慎用吸水性較大的樹(shù)脂。

（3）若原料中加入的再生料多，再生料中的雜質(zhì)和易揮發(fā)物含量較高，制得的塑件強(qiáng)度較低，容易引起應(yīng)力開(kāi)裂。對(duì)此，應(yīng)當(dāng)控制再生料的用量。

（4）脫模劑對(duì)熔體來(lái)講是一種異物，二者難以相容，如用量過(guò)多易產(chǎn)生裂紋。對(duì)此，應(yīng)減少其用量。

（5）在注塑機(jī)的原料品種更換時(shí)，必須把料斗、上料器中的余料清除干凈，料筒中的余料也要清除干凈，以免性能不同的原料相混合引起塑件出現(xiàn)裂紋或開(kāi)裂。

（6）低粘度疏松型樹(shù)脂制成的塑件不易產(chǎn)生裂紋。為此，應(yīng)先選用這類樹(shù)脂。

3，          成型造作方面

（1）注射壓力過(guò)大，使得殘余應(yīng)力也增大，它們之間呈正比例關(guān)系，如果塑件表面產(chǎn)生的裂紋四周發(fā)黑，即說(shuō)明注射壓力過(guò)大。對(duì)此，應(yīng)適當(dāng)降低注射壓力。

（2）在必須采用較大注射壓力的場(chǎng)合，為了降低塑件內(nèi)的殘余應(yīng)力，可適當(dāng)提高料筒及模具溫度，減小溶體于模具的溫差，控制塑件的冷卻時(shí)間和速度，使取向的分子鏈有較長(zhǎng)的恢復(fù)時(shí)間。

（3）若保壓時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，也容易產(chǎn)生殘余應(yīng)力而導(dǎo)致產(chǎn)生裂紋。對(duì)此，可適當(dāng)縮短保壓時(shí)間。

4，          塑件結(jié)構(gòu)方面

（1）塑件上若是有尖角或缺口等，最容易產(chǎn)生應(yīng)力集中，導(dǎo)致塑件表面出現(xiàn)裂紋即破裂。為此，在進(jìn)行塑件設(shè)計(jì)時(shí)，其形體上的外角和內(nèi)角應(yīng)盡可能用大圓弧過(guò)渡。為此，在進(jìn)行塑件設(shè)計(jì)時(shí)，其形體上的外角和內(nèi)角應(yīng)盡可能用大圓弧過(guò)渡，較佳的轉(zhuǎn)角處圓弧半徑為壁厚的0.6倍。如果必須設(shè)計(jì)成尖角或銳邊，仍應(yīng)采用0.5mm的最小過(guò)渡半徑做成小圓弧，以減少裂紋和開(kāi)裂。

（2）若是帶有金屬嵌件的塑件，由于金屬與塑料的熱膨脹系數(shù)存在有較大差異，塑料的熱膨脹系數(shù)比金屬大許多倍，如熱塑性塑料的熱膨脹系數(shù)為鋼的6-11倍、鋁的3-6倍。因此，金屬嵌件在塑料中會(huì)妨礙塑件的整體收縮，由此產(chǎn)生的拉伸應(yīng)力也很大，這種應(yīng)力會(huì)使塑件表面出現(xiàn)裂紋而產(chǎn)生缺陷。

為了減少或避免因有嵌件而出現(xiàn)的裂紋，可以從以下幾方面入手：

a,在嵌件材質(zhì)的選用上，盡量選用熱膨脹系數(shù)接近于樹(shù)脂的金屬，如用鋅、鋁、銅等有色金屬制作嵌件就比鋼材好。

b, 將嵌件盡量安放于高分子量樹(shù)脂制作的塑件中，因這種樹(shù)脂的抗裂紋性較強(qiáng)。

c,嵌件周圍的塑料厚度應(yīng)設(shè)計(jì)得厚些，其最小壁厚隨塑料品種的不同而異。

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